将聚砜的合成的PSU温度作为塑料成型的关键要点是十分必要的

1. 材料预处理（干燥）

将PSU在注射前充分的干燥一遍就可大大地避免了由水分引起的PSU的气泡和降解等问题。通过对其的适宜的干燥处理可将其干燥至125～135℃，干燥4～6h，控制至含水量0.1%以下。

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- 干燥后材料的粘度稳定，适合后续的高温熔融加工。

2. 熔融温度（注射温度）

- PSU 的熔融温度范围在 340 ~ 400 ℃，这也是注射机喷嘴需要加热到的温度区间。

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通过将实际的注射温度控制在该范围的中上部（大约在360～380℃的温度下）既能保证材料的充分流动，充分的填满模腔，又能避免由于温度过低导致的熔体的黏度过高而使填充不完全等问题的出现。

3. 模具温度（成型温度）

采用对模具（型腔）的精心的温度调控一般保持在120~160℃之间手段，不仅能保证所制品的表面质量良好,而且能保证其尺寸的稳定性.。

- 较高的模具温度有助于降低熔体在模腔内的冷却速率，减少内部应力和翘曲；但温度不宜超过材料的耐热上限，以免出现热降解。

4. 后处理（退火）

- 成型后常进行退火处理，以进一步消除残余应力。常用的退火条件是 150 ℃，保温 2 ~ 4 小时，采用空气浴或热风循环方式。

基于对其的退火处理不仅能使其尺寸的精度大大提高，而且对其所具有的机械性能的提高尤为重要，如需要的高强度或高刚性的应用等。

5. 温度控制的关键点

采用对喷嘴至模具的全程均匀的温度梯度的控制手段，避免了局部的过热或冷却不均，确保了件的整体的热处理均匀性。同时也可根据件的不同要求对温度梯度的变化进行灵活的调节，从而更好地满足了件的各种性能的要求。

通过对喷嘴、料筒和模具的实时对热电偶或红外测温的监控，保证了其在设定的工作温度的范围内的波动不超过±5℃。

关于冷却时长：当模具处于较高温度状态时，所需的冷却时间会相应变长。通常在完成注射并保压处理后的1.5至2.5秒这个区间内，就可以打开模具了。不过，具体要等多久，还得通过实验，根据制件的壁厚以及几何形状来灵活调整。

6. 常见问题及对策

借助对物体的仔细观察，我们常常发现一些不规则的气泡或黑点的出现，往往都是由于其内部的水分未能完全的脱去，或者说其内部的干燥还不够彻底就已经出现了热的降解现象，因此我们就需要对其进行相应的干燥时间的延长或干燥的温度的降低等对策。

依托于对模具的合理的温度的调控和对其内部的保压时间的适当的延长，就可以对其内部的应力加以缓解，有效的避免了因“翘曲、收缩”而造成的模具的早期破损。

但若将其喷嘴的温度一意孤行的将其拉高至400℃以上，就会使得PSU的分子结构发生热的不良的化学反应，出现了严重的热降解，如PSU的颜色开始变黄、变脆、黏度急剧的下降等，严重的影响了其所固有的物理性质，故应严格控制其在推荐的范围内使用。

总结

由其作为高性能的工程塑料，PSU的成型都需要将其熔融至较高的温度（一般均在340‑400℃之间），并将模具的温度都调至相对较高的（一般均在120‑160℃之间），同时对其均要在注射前经过充分的干燥（干燥温度一般均在125‑135℃之间，干燥时间一般均在4‑6h之间）。通过对其150℃的退火处理，进一步可提高制件的质量。通过对PSU的严格的温度的控制和干燥的工艺的把握，不仅能保证其成型的成功,也能有效的避免了其由于过热的而造成的热降解,从而使其内部的缺陷得到了有效的避免。

发布于：上海市